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泡泡类缺陷分为表层泡泡和内部泡泡两类﹐铝铸件表层泡泡在喷砂时能被发现内部泡泡需要X光和机械加工发现，原因主要包括：浇注时混有气体，砂芯内含杂物，浇注系统缺陷，钢表面不均等。铝铸件厂家可控制注塑速度，提高注塑芯的质量，改进注塑系统，可有效地防止气泡类缺陷的产生。大型铝铸管缩松一股产生于内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄接合处及铸态时的薄壁处，呈灰白色，经热处理后呈浅黄色或灰白色，在X光底片上呈云雾状严重呈丝状缩松，经X光、荧光低倍断口等检查方法可以发现。造成宿松现象的主要原因是铸件位置设计不当，浇注速度过快，浇注时砂芯倾斜度没有降低，炉料中气体过多。缩松缺陷可通过在冒口处补浇金属液，改善冒口设计，清洁炉料，合理设置冒口，砂芯干燥处理，砂芯冷却后方可浇筑，降低浇筑速度等万法来控制。开裂分为铸造开裂和热处理开裂：铸造开裂沿晶界发展﹐常件有偏析﹐是在温度较高的合金中容易产生裂纹，而形状较复杂的铸件则易发生体积收缩较大的开裂，热必理过烧或过热导致开裂，常在产生应力和热膨胀系数较大的合金冶但过剧或存在其他冶金缺陷时发生。铝铸件加工时造成开裂的原因有：铸件太薄太厚，存在不均匀区，砂芯退让强度不足，铸件温度控制有偏差，浇注速度过快，但浇注时间过短等。
